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全面成本管理提升企业价值

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低的某一种方式融资,而是要合理地安排各种筹资方式的结构,目的是使企业的加权平均资金成本最低。
2.产品设计成本的管理与控制
对产品设计成本进行控制是整个成本控制工作的关键。在产品生产成本总额中,大约有70%~80%的部分在产品设计阶段基本上就确定了。在具体的生产环节,要想大幅度地降低成本是不现实的,除非偷工减料,或者重新改进设计。
产品开发与设计成本的控制可以采用价值工程法。价值工程(value engineering,ve)是通过对产品功能的评价,正确处理产品功能和成本的关系,以达到最大限度降低成本的目的。用公式表示为:
价值(v)=功能(f)÷成本(c)
可见,价值与功能成正比,与成本成反比。
在产品设计、研究、试制过程中,产品功能与目标成本发生矛盾时,就要运用价值工程方法剔除过剩功能,以降低产品设计成本,达到技术为经济服务的目标。
新产品设计成本控制的方法是,在设计完成后,根据设计方案对产品的设计成本进行全面测算,视其能否达到目标成本的要求。如有差距,应将原设计方案退回设计部门重新修改。若经过多次修改仍无法达到目标时,也可将原制定的目标成本予以修正。
老产品设计成本的控制,一般无需对设计方案的全部成本进行全面测算,只要求针对那些做出改进的部分,计算它们的成本节约额。如果这些成本项目的节约额之和能满足计划规定的降低成本的要求,那就算对老产品设计成本的事前控制基本上完成了。
3.新产品试制成本的管理与控制
新产品的试制和鉴定阶段,是把理想变为现实,形成质的飞跃的阶段。新产品的试制一般还可分为样品试制和小批试制两个步骤。
对新产品试制成本的事前控制应以产品设计的目标成本为依据。在计算新产品试制成本时,特别要注意不要与老产品成本混在一起。每试制一次,就计算一次,以便逐步测试新产品试制成本能否保证产品设计目标成本的实现。
4.材料采购成本的管理与控制
材料采购成本的控制,主要是经济订货量、订货点的确定,以及abc分类法等。
经济订货量,是指能够使材料或商品全年相关总成本最低的一批订货数量。用360除以经济订货量,可以计算出经济订货次数,即全年分几批购买能够使相关总成本最低。
订货点,也称为再订货点,是指再次提出订货时需要保留的库存量水平。高于该水平时提出订货,就会形成库存积压,导致储存成本上升;低于该水平时提出订货,就会导致停工待料。
存货控制的abc分类法,是将企业的全部存货按照数量及金额所占的比例,把全部存货分为a、b、c三类,并且分别按照不同的方法进行控制。
现代企业中,实施适时生产系统(jit)的企业,一般不计算上述指标,它追求的目标是材料存货达到“零库存”。
5.产品生产成本的管理与控制
标准成本制度是以标准成本为依据,通过成本差异的分析与报告,揭示成本差异产生的原因,以便及时控制成本的一种成本控制体系。标准成本制度的内容包括:标准成本的制定、成本差异的计算分析及成本差异的账务处理。
以目标成本按产品分解的结果作为标准成本和日常控制的依据,将使标准成本制度与目标成本管理连接为一个有机整体,也使标准成本制定的依据更加科学。
针对成本差异发生的原因,查明责任者,分析情况,分析轻重缓急提出改进措施,并加以贯彻执行。
另外,在进行生产成本控制时,分批生产的企业,可以计算最优生产批量,以便使调整准备成本与储存成本之和达到最低。现代企业中,更多实行的是适时生产系统(jit),它追求的目标是“零库存”,并且达到“零缺陷”。
6.期间费用的管理与控制
对于营业费用、管理费用、财务费用等期间成本,一般采用预算控制的方法。事先制订预算,在日常的管理和控制中,要严格按照预算的规定,本着厉行节约的原则,在能够达到目标的前提下,精打细算,尽可能减少它们支出的绝对数额,或提高支出的效益。
7.质量成本的管理与控制
质量成本是指为了保证和提高产品质量而付出的代价,以及因为产品质量没有达到规定标准所造成的损失,包括预防成本、检验成本、内部损失成本、外部损失成本。其中,前两者可以合称为预防检验成本;后两者可以合称为质量损失成本。
当预防检验成本较高时,质量损失成本较低;反之,如果预防检验成本较低,则质量损失成本较高。质量成本控制的目的,就在于确定一个最优的合格率,在该状态下,质量成本总和达到最低。
最优合格率不一定是100%,因为,要想使产品合格率提高到100%,需要在预防检验环节投入大量的人力和物力,这样产品质量提高了,质量损失成本就会下降。但是,如果增加的预防检验成本大大高于降低的质量损失成本,企业的利润就会减少。所以,美国的质量学家对于产品的“瑕疵率”大多采取了非常宽容的态度

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作者:佚名 来源:本站原创
发布时间:2007-5-28 15:14:16
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